De nombreuses entreprises se lancent dans une digitalisation pour réduire leur importante consommation de papier. Devenir une usine sans papier est à la fois un objectif concret et un tremplin idéal pour poursuivre la digitalisation.
Guy De Winne (ST Engineering) : « Vers 2005, l’ambition de devenir des usines totalement sans papier a encouragé de nombreuses entreprises à digitaliser, au point de devenir une véritable tendance. Mais pour nous, il s’agissait d’un objectif réaliste, que nous avons atteint. SAP est devenu le cœur de nos processus et a remplacé toute la paperasserie. »
Partie 1
Le parcours pour devenir une usine digitale commence généralement par un défi concret. Les entreprises souhaitent souvent augmenter leur efficacité, améliorer leur processus de production ou rationaliser leurs différents départements.
Connectivité sans papier
Duracell s’est lancé dans un processus de digitalisation il y a à peine trois ans, mais voulait se débarrasser de la paperasse à court terme. Jan Casteels : « En 2018, le principal défi était de nous attaquer à notre gigantesque consommation de papier. Nous voulions l’éliminer en augmentant la connectivité entre les départements et les fonctions. Certaines piles doivent par exemple être fabriquées en dehors des spécifications standard à la demande du client. Nous avions l’habitude de garder les instructions sur papier, tant pendant la production que pendant le contrôle de la qualité. Cela entraînait une énorme perte de temps. »
Chez Ontex, la consommation de papier n’était pas une raison immédiate de digitaliser, mais plutôt le symptôme de l’inefficacité de certains processus. Jef Monballyu : « Les commandes de production sortaient de notre logiciel ERP depuis des années. Des listes de référence étaient imprimées et transmises à l’atelier de production. En bref : nous avions un processus manuel, à forte intensité de main-d’œuvre et surtout sujet aux erreurs, sans réelle valeur ajoutée. Ce processus est désormais entièrement automatisé. »
Nous voulions éliminer notre consommation de papier en augmentant la connectivité entre les départements et les fonctions. ”
Les commandes de production sur papier constituaient un processus manuel, à forte intensité de main-d’œuvre et sujet aux erreurs, sans réelle valeur ajoutée.”
Les entreprises manufacturières belges doivent faire face à la concurrence de pays où la main-d’œuvre est beaucoup moins chère. Dans le cadre de la digitalisation, l’innovation n’est pas un but en soi, mais un moyen d’accroître la compétitivité, grâce à une production plus efficace, plus rapide ou de meilleure qualité.
La compétitivité par la digitalisation
Duracell exploite quatre usines de fabrication dans le monde, dont une à Aarschot. L’usine belge est en concurrence, au niveau interne, avec ses filiales, principalement asiatiques. Dans toute l’Europe, seules trois usines produisent des piles. Duracell Belgique a réussi à rester compétitif grâce à la digitalisation.
Jan Casteels : « En Belgique, la structure des coûts salariaux constitue un désavantage que nous devons compenser. D’autre part, notre position centrale devient progressivement moins pertinente. De nos jours, les produits non périssables comme les piles peuvent être exportés à bas prix dans le monde entier. Le fait d’avoir pu digitaliser aussi rapidement nous a redonné un avantage concurrentiel. Grâce à notre personnel hautement qualifié et à notre marché innovant, nous avons pris de l’avance. Nous avons identifié certains points de perte et nous avons pu les éliminer rapidement. »
Duracell est une exception dans l’industrie manufacturière belge, car c’est l’une des rares usines à être compétitive dans la production de masse.
Geert Jacobs : « Habituellement, l’industrie manufacturière belge propose des produits très spécifiques et à petite échelle. Duracell est l’exception à cette règle. Grâce à la digitalisation, Duracell Belgique peut produire à moindre coût que les usines chinoises. Un exploit impressionnant. »
Comment l’usine y est-elle parvenue ? Alors que ses machines s’arrêtaient autrefois jusqu’à 600 fois par jour, elles ne s’arrêtent plus aujourd’hui qu’une vingtaine de fois. Ces arrêts sont également de plus en plus courts. Sur des tablettes, les collaborateurs ont immédiatement toutes les informations pertinentes à portée de main. Les formations sur le tas se déroulent totalement sans fil et sans contact, grâce à des casques. Duracell a ainsi rationalisé tous ses processus en temps réel. Et la vitesse de production et la qualité s’en trouvent améliorées. Duracell est un bon exemple de la manière dont une entreprise manufacturière belge peut rester compétitive, même avec une production de masse, grâce à la digitalisation.
Production spécifique vs production à grande échelle
La plupart des entreprises disposent déjà de systèmes logiciels pour gérer les données, comme un ERP (Enterprise Resource Planning) pour la gestion des stocks ou un CRM (Client Relationship Management) pour les données clients. Le gros problème réside dans le fait que ces systèmes ne sont pas connectés, ce qui crée des silos de données. Le défi de connecter tous ces silos pour centraliser les informations se pose donc à tous les participants.
Des silos de données au MES
ST Engineering utilisait SAP comme système ERP et est passé à un MES sans aide extérieure.
Guy De Winne : « SAP était facilement opérationnel, mais la planification restait un problème. Pour tenir compte des fournisseurs, des clients et de notre propre capacité, nous devions encore planifier des jours, voire des semaines, à l’avance. Nous avons donc cherché un moyen de planifier en temps réel et de manière flexible. Notre spécialiste SAP connaissait le site de production et nos systèmes informatiques. Il a donc pu réaliser la nouvelle planification avec les fonctionnalités de SAP. C’est ainsi que nous avons mis en place notre propre MES. »
Création d’un MES au sein d’un logiciel existant
Une usine recueille une énorme quantité de données : des machines, des différents départements et même de toute la chaîne de valeur, du fournisseur au client. La première étape vers une meilleure gestion de toutes les informations au sein de l’usine consiste à adopter un MES : un Manufacturing Execution System ou système de pilotage de la production.
Pepijn Verhaeghe (Vandemoortele) : « En utilisant un MES, nous parvenons à relier les différents maillons de notre processus de production en une seule chaîne intégrée. Outre l’efficacité opérationnelle, nos clients et nous-mêmes en tirons une valeur ajoutée en matière de traçabilité, de qualité et de réduction des déchets. »
« Mais les données qui sortent des machines et des processus via le MES peuvent offrir de nombreuses opportunités. Pour l’instant, les analyses et les interprétations sont encore essentiellement effectuées par l’homme. À terme, grâce à l’intelligence artificielle, nos systèmes assureront un auto-apprentissage. »
Les données qui sortent des machines et des processus via le MES peuvent offrir de nombreuses opportunités."
Une fois que les silos de données sont connectés, ils révèlent une quantité gigantesque d’informations. Souvent, ces informations sont très diverses et ne sont pas si faciles à uniformiser. L’un des grands défis consiste à analyser ces données et à prendre les bonnes mesures. L’objectif concret des usines du futur est de présenter les bonnes données au bon moment au bon collaborateur. Cela leur permet de prendre des décisions ciblées ou d’agir en vue d’une amélioration.
Libérer le pouvoir des données
Étape 1 : Collecter les données existantes
Grâce à la digitalisation des processus d’Ontex, la production et les services de support forment désormais une seule et même chaîne. Cette situation permet d’obtenir de nombreuses informations, notamment des données provenant de ses machines. Ontex a rapidement découvert le potentiel de ces données.
Jef Monballyu : « Nous sommes non seulement passés du papier aux listes de contrôle digitales, mais nous avons également installé un système de caméras pour le contrôle visuel de la qualité. À des points stratégiques de la ligne de production, ces caméras photographient chaque produit et le comparent à un modèle digital. »
Ontex surveille en permanence son parc de machines, tant en ce qui concerne les performances techniques et la maintenance que la consommation d’énergie. Tous ces processus produisent une foule de données. Tirer les bonnes conclusions relève de l’exploit.
Jef Monballyu : « Quelle machine produit occasionnellement des produits anormaux ? Pourquoi y a-t-il plus d’erreurs et d’arrêts sur une ligne de production que sur une autre ? Mais aussi : contrôlons-nous les produits en fonction des bons paramètres ? Pour qu’une usine soit intelligente, il faut que les décisions reposent sur des informations provenant de tous ces flux de données. »
Lorsque Materialise est entré en bourse en 2014, l’entreprise a dû relever le défi de centraliser toutes ses données.
Bart Van der Schueren : « Avec cette entrée en bourse, nous avons dû consolider toutes nos informations et données et les traduire sans équivoque sur le marché. Comme notre base de données était très complexe, nous avons choisi de la scinder. Nous devons encore relever un défi après l’entrée en bourse : reconstituer nos silos de données. Une tâche difficile. En effet, comment fusionner de grandes quantités de données diverses en une seule entité ? Et ce, de manière rentable ? Notre processus de digitalisation n’est donc jamais terminé. Il faut toujours être prêt à adapter son infrastructure digitale aux possibilités et besoins réels. »
Il faut toujours être prêt à adapter son infrastructure digitale aux possibilités et besoins réels.”
Maar wat leveren die data nu concreet op? De tweede horde die maakbedrijven nemen, is die data op een overzichtelijke en efficiënte manier aan de medewerkers presenteren.
Guy De Winne (ST Engineering): “De voorbije jaren verzamelden we heel wat data, maar die zat verspreid over verschillende databases, zowel vanuit de productie en machines als uit de ondersteunende diensten. We wilden ervoor zorgen dat alle informatie gecentraliseerd werd in één datacube met verschillende views. Zodat elke medewerker vlot de juiste informatie voor zijn functie uit die centrale database kan halen.”
Ces dernières années, nous avons recueilli beaucoup de données, mais celles-ci étaient dispersées dans diverses bases de données."
Étape 2 : Utilisation efficace des données
Duracell a également dû faire face à un énorme afflux de données.
Jan Casteels : « Nous avons rassemblé sur une même plateforme des informations provenant de tous les coins de l’usine et de différents systèmes. Toutes les données des lignes de production, du système de pilotage de la production (Manufacturing Execution System - MES), du contrôle de la qualité et du système ERP peuvent désormais être affichées dans une seule vue d’ensemble. » Résultat : l’usine d’Aarschot est la plus innovante de l’ensemble du groupe.
Mais qu’apportent concrètement les données ? Les entreprises manufacturières doivent franchir un deuxième obstacle : celui de présenter ces données aux collaborateurs de manière claire et efficace.
Guy De Winne (ST Engineering) : « Ces dernières années, nous avons recueilli beaucoup de données, mais celles-ci étaient dispersées dans diverses bases de données et provenaient de la production et des machines ainsi que des services de support. Nous voulions nous assurer que toutes les informations étaient centralisées dans un cube de données avec des vues différentes. Nous souhaitions ainsi que chaque collaborateur puisse facilement obtenir les informations nécessaires à son travail via cette base de données centrale »
Materialise avait un besoin logistique concret de gérer ses informations de manière digitale.
Bart Van der Schueren : « Nous imprimons chaque année des milliers d’implants spécifiques à chaque patient et que l’œil humain ne peut pas distinguer les uns des autres. Nous avons donc développé notre propre technologie pour gérer tout ce qui touche à la logistique et surveiller nos processus. »
« Un an après la fondation de l’entreprise, nous avons créé une base de données pour garder une trace des données de nos clients. Il s’agissait d’un système CRM avant l’heure. À l’époque, il existait des progiciels ERP et CRM extrêmement développés, mais ils n’étaient abordables que pour les grandes entreprises. Nous avons tout fait nous-mêmes en tant que petite PME. Nous avons élargi nos progiciels, par exemple avec des progiciels de gestion des stocks ou de CRM externe. Cette digitalisation est un processus de développement continu qui se poursuit encore aujourd’hui. »
Les données, une nécessité logistique
« Notre croissance s’est arrêtée à cause du manque de techniciens de laboratoire sur le marché du travail. Mais en intégrant autant que possible ce savoir-faire dans nos systèmes et nos processus, nous nous sommes ouverts à d’autres talents. Aujourd’hui, près de la moitié de nos collaborateurs n’ont plus besoin d’une formation de technicien de laboratoire. »
L’entreprise ne s’est pas limitée à la seule automatisation des processus. Il y a environ cinq ans, Lavetan a commencé à utiliser la robotisation, principalement pour assurer la continuité des activités 24h/24, 7j/7. Jan Robrechts : « Depuis environ deux ans maintenant, nous sommes dans ce que l’on appelle la “phase de transformation intelligente”. Travailler non pas plus dur, mais plus intelligemment : telle est désormais notre devise. »
Nous avons mis en place une chaîne de valeur automatisée, de l’envoi de l’échantillon chez le client jusqu’à la facturation."
Partie 1 - Les moteurs
Usine sans papier
Rester compétitif
Ouvrir les silos de données
Libérer le pouvoir des données
Automatiser les processus
Pour Lavetan, le déménagement dans de nouveaux locaux plus spacieux a marqué le début de sa transformation digitale.
Jan Robrechts : « Nous avons mis en place une chaîne de valeur automatisée, de l’envoi de l’échantillon chez le client jusqu’à la facturation. Dans notre chaîne de valeur, la fin d’une étape du processus déclenche automatiquement la suivante. L’intelligence est donc encodée dans le système plutôt que dans la tête des collaborateurs. Ces derniers étaient en outre de plus en plus difficiles à trouver.
Automatiser les processus
Pour qu’une usine soit intelligente, il faut que les décisions reposent sur des informations provenant de tous ces flux de données."
Partie 1
la transformation digitale
Le parcours pour devenir une usine digitale commence généralement par un défi concret. Les entreprises souhaitent souvent augmenter leur efficacité, améliorer leur processus de production ou rationaliser leurs différents départements.
Chez Ontex, la consommation de papier n’était pas une raison immédiate de digitaliser, mais plutôt le symptôme de l’inefficacité de certains processus. Jef Monballyu : « Les commandes de production sortaient de notre logiciel ERP depuis des années. Des listes de référence étaient imprimées et transmises à l’atelier de production. En bref : nous avions un processus manuel, à forte intensité de main-d’œuvre et surtout sujet aux erreurs, sans réelle valeur ajoutée. Ce processus est désormais entièrement automatisé. »
Les commandes de production sur papier constituaient un processus manuel, à forte intensité de main-d’œuvre et sujet aux erreurs, sans réelle valeur ajoutée.”
Libérer le pouvoir des données
Une fois que les silos de données sont connectés, ils révèlent une quantité gigantesque d’informations. Souvent, ces informations sont très diverses et ne sont pas si faciles à uniformiser. L’un des grands défis consiste à analyser ces données et à prendre les bonnes mesures. L’objectif concret des usines du futur est de présenter les bonnes données au bon moment au bon collaborateur. Cela leur permet de prendre des décisions ciblées ou d’agir en vue d’une amélioration.
Étape 1 : Collecter les données existantes
Lorsque Materialise est entré en bourse en 2014, l’entreprise a dû relever le défi de centraliser toutes ses données.
Bart Van der Schueren : « Avec cette entrée en bourse, nous avons dû consolider toutes nos informations et données et les traduire sans équivoque sur le marché. Comme notre base de données était très complexe, nous avons choisi de la scinder. Nous devons encore relever un défi après l’entrée en bourse : reconstituer nos silos de données. Une tâche difficile. En effet, comment fusionner de grandes quantités de données diverses en une seule entité ? Et ce, de manière rentable ? Notre processus de digitalisation n’est donc jamais terminé. Il faut toujours être prêt à adapter son infrastructure digitale aux possibilités et besoins réels. »
Il faut toujours être prêt à adapter son infrastructure digitale aux possibilités et besoins réels.”
Grâce à la digitalisation des processus d’Ontex, la production et les services de support forment désormais une seule et même chaîne. Cette situation permet d’obtenir de nombreuses informations, notamment des données provenant de ses machines. Ontex a rapidement découvert le potentiel de ces données.
Jef Monballyu : « Nous sommes non seulement passés du papier aux listes de contrôle digitales, mais nous avons également installé un système de caméras pour le contrôle visuel de la qualité. À des points stratégiques de la ligne de production, ces caméras photographient chaque produit et le comparent à un modèle digital. »
Ontex surveille en permanence son parc de machines, tant en ce qui concerne les performances techniques et la maintenance que la consommation d’énergie. Tous ces processus produisent une foule de données. Tirer les bonnes conclusions relève de l’exploit.
Jef Monballyu : « Quelle machine produit occasionnellement des produits anormaux ? Pourquoi y a-t-il plus d’erreurs et d’arrêts sur une ligne de production que sur une autre ? Mais aussi : contrôlons-nous les produits en fonction des bons paramètres ? Pour qu’une usine soit intelligente, il faut que les décisions reposent sur des informations provenant de tous ces flux de données. »
Pour qu’une usine soit intelligente, il faut que les décisions reposent sur des informations provenant de tous ces flux de données."
Nous avons mis en place une chaîne de valeur automatisée, de l’envoi de l’échantillon chez le client jusqu’à la facturation."
Les données, une nécessité logistique
Materialise avait un besoin logistique concret de gérer ses informations de manière digitale.
Bart Van der Schueren : « Nous imprimons chaque année des milliers d’implants spécifiques à chaque patient et que l’œil humain ne peut pas distinguer les uns des autres. Nous avons donc développé notre propre technologie pour gérer tout ce qui touche à la logistique et surveiller nos processus. »
« Un an après la fondation de l’entreprise, nous avons créé une base de données pour garder une trace des données de nos clients. Il s’agissait d’un système CRM avant l’heure. À l’époque, il existait des progiciels ERP et CRM extrêmement développés, mais ils n’étaient abordables que pour les grandes entreprises. Nous avons tout fait nous-mêmes en tant que petite PME. Nous avons élargi nos progiciels, par exemple avec des progiciels de gestion des stocks ou de CRM externe. Cette digitalisation est un processus de développement continu qui se poursuit encore aujourd’hui. »
Automatiser les processus
Pour Lavetan, le déménagement dans de nouveaux locaux plus spacieux a marqué le début de sa transformation digitale.
Jan Robrechts : « Nous avons mis en place une chaîne de valeur automatisée, de l’envoi de l’échantillon chez le client jusqu’à la facturation. Dans notre chaîne de valeur, la fin d’une étape du processus déclenche automatiquement la suivante. L’intelligence est donc encodée dans le système plutôt que dans la tête des collaborateurs. Ces derniers étaient en outre de plus en plus difficiles à trouver.
« Notre croissance s’est arrêtée à cause du manque de techniciens de laboratoire sur le marché du travail. Mais en intégrant autant que possible ce savoir-faire dans nos systèmes et nos processus, nous nous sommes ouverts à d’autres talents. Aujourd’hui, près de la moitié de nos collaborateurs n’ont plus besoin d’une formation de technicien de laboratoire. »
L’entreprise ne s’est pas limitée à la seule automatisation des processus. Il y a environ cinq ans, Lavetan a commencé à utiliser la robotisation, principalement pour assurer la continuité des activités 24h/24, 7j/7. Jan Robrechts : « Depuis environ deux ans maintenant, nous sommes dans ce que l’on appelle la “phase de transformation intelligente”. Travailler non pas plus dur, mais plus intelligemment : telle est désormais notre devise. »
De nombreuses entreprises se lancent dans une digitalisation pour réduire leur importante consommation de papier. Devenir une usine sans papier est à la fois un objectif concret et un tremplin idéal pour poursuivre la digitalisation.
Guy De Winne (ST Engineering) : « Vers 2005, l’ambition de devenir des usines totalement sans papier a encouragé de nombreuses entreprises à digitaliser, au point de devenir une véritable tendance. Mais pour nous, il s’agissait d’un objectif réaliste, que nous avons atteint. SAP est devenu le cœur de nos processus et a remplacé toute la paperasserie. »
Connectivité sans papier
Duracell s’est lancé dans un processus de digitalisation il y a à peine trois ans, mais voulait se débarrasser de la paperasse à court terme. Jan Casteels : « En 2018, le principal défi était de nous attaquer à notre gigantesque consommation de papier. Nous voulions l’éliminer en augmentant la connectivité entre les départements et les fonctions. Certaines piles doivent par exemple être fabriquées en dehors des spécifications standard à la demande du client. Nous avions l’habitude de garder les instructions sur papier, tant pendant la production que pendant le contrôle de la qualité. Cela entraînait une énorme perte de temps. »
Les données qui sortent des machines et des processus via le MES peuvent offrir de nombreuses opportunités."
La plupart des entreprises disposent déjà de systèmes logiciels pour gérer les données, comme un ERP (Enterprise Resource Planning) pour la gestion des stocks ou un CRM (Client Relationship Management) pour les données clients. Le gros problème réside dans le fait que ces systèmes ne sont pas connectés, ce qui crée des silos de données. Le défi de connecter tous ces silos pour centraliser les informations se pose donc à tous les participants.
Des silos de données au MES
Une usine recueille une énorme quantité de données : des machines, des différents départements et même de toute la chaîne de valeur, du fournisseur au client. La première étape vers une meilleure gestion de toutes les informations au sein de l’usine consiste à adopter un MES : un Manufacturing Execution System ou système de pilotage de la production.
Pepijn Verhaeghe (Vandemoortele) : « En utilisant un MES, nous parvenons à relier les différents maillons de notre processus de production en une seule chaîne intégrée. Outre l’efficacité opérationnelle, nos clients et nous-mêmes en tirons une valeur ajoutée en matière de traçabilité, de qualité et de réduction des déchets. »
« Mais les données qui sortent des machines et des processus via le MES peuvent offrir de nombreuses opportunités. Pour l’instant, les analyses et les interprétations sont encore essentiellement effectuées par l’homme. À terme, grâce à l’intelligence artificielle, nos systèmes assureront un auto-apprentissage. »
Les entreprises manufacturières belges doivent faire face à la concurrence de pays où la main-d’œuvre est beaucoup moins chère. Dans le cadre de la digitalisation, l’innovation n’est pas un but en soi, mais un moyen d’accroître la compétitivité, grâce à une production plus efficace, plus rapide ou de meilleure qualité.
La compétitivité par la digitalisation
Duracell exploite quatre usines de fabrication dans le monde, dont une à Aarschot. L’usine belge est en concurrence, au niveau interne, avec ses filiales, principalement asiatiques. Dans toute l’Europe, seules trois usines produisent des piles. Duracell Belgique a réussi à rester compétitif grâce à la digitalisation.
Jan Casteels : « En Belgique, la structure des coûts salariaux constitue un désavantage que nous devons compenser. D’autre part, notre position centrale devient progressivement moins pertinente. De nos jours, les produits non périssables comme les piles peuvent être exportés à bas prix dans le monde entier. Le fait d’avoir pu digitaliser aussi rapidement nous a redonné un avantage concurrentiel. Grâce à notre personnel hautement qualifié et à notre marché innovant, nous avons pris de l’avance. Nous avons identifié certains points de perte et nous avons pu les éliminer rapidement. »
Production spécifique vs production à grande échelle
Duracell est une exception dans l’industrie manufacturière belge, car c’est l’une des rares usines à être compétitive dans la production de masse.
Geert Jacobs : « Habituellement, l’industrie manufacturière belge propose des produits très spécifiques et à petite échelle. Duracell est l’exception à cette règle. Grâce à la digitalisation, Duracell Belgique peut produire à moindre coût que les usines chinoises. Un exploit impressionnant. »
Comment l’usine y est-elle parvenue ? Alors que ses machines s’arrêtaient autrefois jusqu’à 600 fois par jour, elles ne s’arrêtent plus aujourd’hui qu’une vingtaine de fois. Ces arrêts sont également de plus en plus courts. Sur des tablettes, les collaborateurs ont immédiatement toutes les informations pertinentes à portée de main. Les formations sur le tas se déroulent totalement sans fil et sans contact, grâce à des casques. Duracell a ainsi rationalisé tous ses processus en temps réel. Et la vitesse de production et la qualité s’en trouvent améliorées. Duracell est un bon exemple de la manière dont une entreprise manufacturière belge peut rester compétitive, même avec une production de masse, grâce à la digitalisation.
Création d’un MES au sein d’un logiciel existant
ST Engineering utilisait SAP comme système ERP et est passé à un MES sans aide extérieure.
Guy De Winne : « SAP était facilement opérationnel, mais la planification restait un problème. Pour tenir compte des fournisseurs, des clients et de notre propre capacité, nous devions encore planifier des jours, voire des semaines, à l’avance. Nous avons donc cherché un moyen de planifier en temps réel et de manière flexible. Notre spécialiste SAP connaissait le site de production et nos systèmes informatiques. Il a donc pu réaliser la nouvelle planification avec les fonctionnalités de SAP. C’est ainsi que nous avons mis en place notre propre MES. »
Nous voulions éliminer notre consommation de papier en augmentant la connectivité entre les départements et les fonctions. ”
Étape 2 : Utilisation efficace des données
Mais qu’apportent concrètement les données ? Les entreprises manufacturières doivent franchir un deuxième obstacle : celui de présenter ces données aux collaborateurs de manière claire et efficace.
Guy De Winne (ST Engineering) : « Ces dernières années, nous avons recueilli beaucoup de données, mais celles-ci étaient dispersées dans diverses bases de données et provenaient de la production et des machines ainsi que des services de support. Nous voulions nous assurer que toutes les informations étaient centralisées dans un cube de données avec des vues différentes. Nous souhaitions ainsi que chaque collaborateur puisse facilement obtenir les informations nécessaires à son travail via cette base de données centrale »
Ces dernières années, nous avons recueilli beaucoup de données, mais celles-ci étaient dispersées dans diverses bases de données."
Duracell a également dû faire face à un énorme afflux de données.
Jan Casteels : « Nous avons rassemblé sur une même plateforme des informations provenant de tous les coins de l’usine et de différents systèmes. Toutes les données des lignes de production, du système de pilotage de la production (Manufacturing Execution System - MES), du contrôle de la qualité et du système ERP peuvent désormais être affichées dans une seule vue d’ensemble. » Résultat : l’usine d’Aarschot est la plus innovante de l’ensemble du groupe.