Een veelgehoorde en wijdverspreide aanzet om te digitaliseren, is de gigantische papierberg waar veel bedrijven mee worstelen. Een papierloze fabriek worden, blijkt zowel een concreet streefdoel als een ideale opstap naar verdere digitalisering.
Guy De Winne (ST Engineering): “De ‘paperless factory’ was rond 2005 voor veel fabrieken dé aanzet om te digitaliseren. In die mate zelfs dat het bijna een buzzword werd. Maar voor ons was het een reële doelstelling, die we ook haalden. SAP kwam aan het hart van onze processen te staan en verving alle papieren.”
Deel 1
De stap naar een digitale fabriek start meestal met een concrete uitdaging. Veelal willen bedrijven hun efficiëntie verhogen, hun productieproces verbeteren of de verschillende departementen in het bedrijf stroomlijnen.
Connectiviteit zonder papier
Duracell stapte pas drie jaar geleden in een digitaliseringstraject, maar wilde op korte termijn komaf maken met de papierwinkel. Jan Casteels: “de voornaamste uitdaging in 2018 was onze gigantische papierberg. Die wilden we wegwerken door de connectiviteit tussen departementen en functies te verhogen. Zo moeten sommige batterijen op vraag van de klant buiten de standaardspecificaties om gemaakt worden. Die instructies hielden we vroeger op papier bij, zowel bij de productie als tijdens de kwaliteitscontrole. Een enorm tijdverlies.”
Bij Ontex was de papierberg geen directe aanleiding om te digitaliseren, maar wel een symptoom van inefficiënte processen. Jef Monballyu: “Productieorders rolden sinds jaar en dag uit onze ERP-software. Referentielijsten werden uitgeprint en doorgeschoven naar de productievloer. Lang verhaal kort: een manueel, arbeidsintensief en vooral foutgevoelig proces zonder veel toegevoegde waarde. Vandaag verloopt dat proces volautomatisch.”
We wilden onze papierberg wegwerken door de connectiviteit tussen departementen en functies te verhogen.”
Productieorders op papier vormden een manueel, arbeidsintensief en foutgevoelig proces zonder veel toegevoegde waarde.”
Belgische maakbedrijven moeten opboksen tegen concurrentie uit landen waar arbeid veel goedkoper is. Bij digitalisering is innovatie niet het doel op zich, maar een middel om het concurrentieel vermogen op te krikken. Door betere, snellere of kwalitatievere productie.
Competitiviteit door digitalisering
Duracell heeft wereldwijd vier fabrieken, waarvan een in Aarschot. De Belgische fabriek concurreert intern met voornamelijk Aziatische zusterbedrijven. In heel Europa zijn er slechts drie fabrieken die batterijen produceren. Duracell België slaagde erin om dankzij digitalisering competitief te blijven.
Jan Casteels: “In België is de kostenstructuur voor lonen een nadeel dat we moeten compenseren. Daartegenover staat onze centrale positie, maar die wordt stilaan minder relevant. Niet-bederfbare producten als batterijen kan je tegenwoordig goedkoop exporteren over de hele wereld. Het feit dat we zo snel konden digitaliseren, gaf ons opnieuw een concurrentieel voordeel. Dankzij ons hoogopgeleide personeel en onze innovatieve markt kwamen we op voorsprong. We identificeerden enkele verliesposten en konden die snel elimineren.”
Duracell is een buitenbeentje in de Belgische maakindustrie, omdat het als een van de weinige fabrieken competitief is in massaproductie.
Geert Jacobs: “Doorgaans zien we in de Belgische maakindustrie heel specifieke en kleinschalige producten. Duracell vormt de uitzondering op die regel. Dankzij de digitalisering kan Duracell België goedkoper produceren dan Chinese fabrieken. Dat is ronduit indrukwekkend.”
Hoe de fabriek dat klaarspeelde? Terwijl de machines vroeger 600 keer stilstonden op een dag, is dat vandaag slechts een twintigtal keer. Die stilstanden worden ook steeds korter. Op tablets hebben medewerkers meteen alle relevante informatie voor handen. On-the-job opleidingen gebeuren volledig draadloos en contactloos, met behulp van helmen. Zo heeft Duracell alle processen in realtime gestroomlijnd. Dat komt zowel de productiesnelheid als de kwaliteit ten goede. Duracell is zo een mooi voorbeeld van hoe je als Belgisch maakbedrijf zelfs met massaproductie concurrentieel kan blijven dankzij digitalisering.
Specifieke versus grootschalige productie
De meeste bedrijven hebben al softwaresystemen om data te beheren, zoals een ERP (Enterprise Resource Planning) voor stockbeheer of een CRM (Client Relationship Management) voor klantgegevens. Het grote probleem is dat dergelijke systemen niet geconnecteerd zijn, en dus datasilo’s creëren. De uitdaging om al die silo’s te connecteren en zo de informatie te centraliseren klinkt unisono bij alle deelnemers.
Van datasilo’s naar een MES
ST Engineering werkte met SAP als ERP-systeem, en zette de stap naar MES zonder externe hulp.
Guy De Winne: “SAP raakte vlot up and running, maar planning bleef een pijnpunt. Om met leveranciers, klanten en onze eigen capaciteit rekening te houden, moesten we nog steeds dagen of zelfs weken op voorhand een planning opmaken. We gingen dus op zoek naar een manier om in real time en flexibel te plannen. Onze SAP-specialist had kennis van de productievloer én van onze IT-systemen. Hij kon de vernieuwde planning realiseren binnen de functionaliteiten van SAP. Op die manier hebben we een eigen MES gebouwd.”
Een fabriek verzamelt enorm veel data: vanuit de machines, verschillende departementen en zelfs de hele waardeketen van leverancier tot klant. De eerste stap om alle informatie binnen de fabriek beter te beheren, is die naar een MES: een Manufacturing Execution System.
Pepijn Verhaeghe (Vandemoortele): “Aan de hand van een MES slagen we erin om aparte schakels van ons productieproces aan elkaar te rijgen tot één geïntegreerde keten. Naast operationele efficiëntie halen wij én onze klanten hier meerwaarde uit op het vlak van traceerbaarheid, kwaliteit en waste-reductie.”
“Maar er kan nog veel meer worden gehaald uit de data die via het MES uit de machines en processen stromen. Voorlopig zijn de analyses en interpretaties nog veelal mensenwerk. Door op termijn ook artificiële intelligentie toe te voegen, zullen onze systemen zelflerend worden."
Er kan nog veel meer worden gehaald uit de data die via het MES uit de machines en processen stromen"
Eenmaal datasilo’s geconnecteerd zijn, onthult zich een gigantische hoeveelheid informatie. Vaak is die informatie heel divers en niet zo eenvoudig te uniformiseren. Een grote uitdaging ligt in het analyseren van die data, en vervolgens de juiste acties ondernemen. De concrete doelstelling voor fabrieken van de toekomst: de juiste data op het juiste moment aan de juiste medewerker presenteren. Zo kan die gerichte beslissingen nemen of stappen zetten tot verbetering.
De digitalisering van de processen bij Ontex zorgde ervoor dat zowel productie als ondersteunende diensten nu één ketting vormen. Dat levert heel wat informatie op, onder meer in de vorm van data uit hun machines. Al snel ontdekte Ontex het potentieel van die data.
Jef Monballyu: “Niet alleen switchten we van papieren naar digitale checklists, voor de visuele kwaliteitscontrole kwam er ook een camerasysteem. Op strategische plaatsen op de productielijn fotograferen ze elk product en ze vergelijken het met een digitaal sjabloon.”
Ontex monitort ook het machinepark zelf continu, zowel qua technische performantie en onderhoud als op het vlak van energieverbruik. Het zijn stuk voor stuk processen die hopen data opleveren. Daar de juiste conclusies uit trekken is een huzarenstuk.
Jef Monballyu: “Welke machine levert af en toe afwijkende producten op? Waarom krijgen we op die ene productielijn meer foutmeldingen en stilstanden dan op de andere? Maar ook: checken we de producten op de juiste parameters? Je bent pas een slimme fabriek wanneer je je beslissingen baseert op info uit al die datastromen.”
Toen Materialise in 2014 naar de beurs trok, stond het voor de uitdaging om alle data te centraliseren.
Bart Van der Schueren: “Met de beursgang moesten we al onze info en data consolideren en eenduidig naar de markt vertalen. Door de complexiteit van onze databank, hadden we ervoor geopteerd om die op te splitsen. De uitdaging die zich na de beursgang stelt: onze datasilo’s opnieuw samenvoegen. Niet eenvoudig, want hoe voeg je grote hoeveelheden diverse data samen tot één geheel? En dat ook nog eens kostenefficiënt? En zo is ons digitaliseringstraject nooit af. Je moet altijd bereid zijn om je digitale infrastructuur aan te passen aan de reële noden en opportuniteiten.”
Je moet altijd bereid zijn om je digitale infrastructuur aan te passen aan de reële noden en opportuniteiten.”
Je bent pas een slimme fabriek wanneer je beslissingen baseert op info uit al je datastromen.”
Maar wat leveren die data nu concreet op? De tweede horde die maakbedrijven nemen, is die data op een overzichtelijke en efficiënte manier aan de medewerkers presenteren.
Guy De Winne (ST Engineering): “De voorbije jaren verzamelden we heel wat data, maar die zat verspreid over verschillende databases, zowel vanuit de productie en machines als uit de ondersteunende diensten. We wilden ervoor zorgen dat alle informatie gecentraliseerd werd in één datacube met verschillende views. Zodat elke medewerker vlot de juiste informatie voor zijn functie uit die centrale database kan halen.”
De voorbije jaren verzamelden we heel wat data, maar die zat verspreid over verschillende databases.”
Ook Duracell kreeg te maken met een gigantische instroom aan data.
Jan Casteels: “We verenigden informatie uit alle hoeken van de fabriek en uit verschillende systemen in één platform. Alle data van de productielijnen, het Manufacturing Execution System, de kwaliteitscontrole en het ERP-systeem kunnen we nu in één visueel overzicht weergeven.” Het resultaat? De fabriek in Aarschot is de meest innovatieve van de hele groep.
Maar wat leveren die data nu concreet op? De tweede horde die maakbedrijven nemen, is die data op een overzichtelijke en efficiënte manier aan de medewerkers presenteren.
Guy De Winne (ST Engineering): “De voorbije jaren verzamelden we heel wat data, maar die zat verspreid over verschillende databases, zowel vanuit de productie en machines als uit de ondersteunende diensten. We wilden ervoor zorgen dat alle informatie gecentraliseerd werd in één datacube met verschillende views. Zodat elke medewerker vlot de juiste informatie voor zijn functie uit die centrale database kan halen.”
Materialise had een concrete logistieke noodzaak om hun informatie digitaal te beheren.
Bart Van der Schueren: “We printen jaarlijks duizenden patiëntspecifieke implantaten, die het menselijk oog onmogelijk van elkaar onderscheiden. Daarom ontwikkelden we eigen technologie om alles logistiek in goede banen te leiden en onze processen te monitoren.
Een jaar na oprichting creëerden we een database om onze klantgegevens bij te houden. Eigenlijk was dat een CRM-systeem avant la lettre. In die tijd bestonden er uit de kluiten gewassen ERP- en CRM-pakketten, maar die waren enkel betaalbaar voor grote ondernemingen. Wij deden als kleine kmo alles zelf. We breidden onze softwarepakketten telkens uit, bijvoorbeeld met stockbeheer of externe CRM-pakketten. Die digitalisering is een continu ontwikkelingsproces dat vandaag nog steeds aan de gang is.”
Data als logistieke noodzaak
“Onze groei stokte door de schaarste aan labotechnische profielen op de arbeidsmarkt. Maar versleutel je die knowhow zoveel mogelijk in je systemen en processen, dan breek je die talentvijver open. Vandaag heeft ongeveer de helft van onze medewerkers geen labotechnische achtergrond meer nodig.”
Maar het bleef niet bij procesautomatisering alleen. Zo’n vijf jaar geleden startte Lavetan met robotisering, vooral om 24/7 businesscontinuïteit te garanderen. Jan Robrechts: “En sinds een tweetal jaar zitten we in de zogeheten ‘intelligente transformatiefase’. Niet harder, maar vooral nog slimmer werken is nu het motto.”
We tekenden één geautomatiseerde waardeketen uit, vanaf het vertrek van het staal bij de klant tot en met de factuur.”
Deel 1- De drijfveren
Papierloze fabriek
Concurrentieel blijven
Datasilo's openbreken
Processen automatiseren
Voor Lavetan was de verhuis naar een nieuwe, ruimere locatie het startsein voor de digitale transformatie.
Jan Robrechts: “We tekenden één geautomatiseerde waardeketen uit, vanaf het vertrek van het staal bij de klant tot en met de factuur. In onze waardeketen triggert het einde van een procesfase automatisch de daaropvolgende. De intelligentie zit dus versleuteld in het systeem in plaats van in de hoofden van de medewerkers. Die waren immers steeds moeilijker te vinden.
Processen automatiseren
Deel 1
De stap naar een digitale fabriek start meestal met een concrete uitdaging. Veelal willen bedrijven hun efficiëntie verhogen, hun productieproces verbeteren of de verschillende departementen in het bedrijf stroomlijnen.
Een veelgehoorde en wijdverspreide aanzet om te digitaliseren, is de gigantische papierberg waar veel bedrijven mee worstelen. Een papierloze fabriek worden, blijkt zowel een concreet streefdoel als een ideale opstap naar verdere digitalisering.
Guy De Winne (ST Engineering): “De ‘paperless factory’ was rond 2005 voor veel fabrieken dé aanzet om te digitaliseren. In die mate zelfs dat het bijna een buzzword werd. Maar voor ons was het een reële doelstelling, die we ook haalden. SAP kwam aan het hart van onze processen te staan en verving alle papieren.”
Connectiviteit zonder papier
Duracell stapte pas drie jaar geleden in een digitaliseringstraject, maar wilde op korte termijn komaf maken met de papierwinkel. Jan Casteels: “de voornaamste uitdaging in 2018 was onze gigantische papierberg. Die wilden we wegwerken door de connectiviteit tussen departementen en functies te verhogen. Zo moeten sommige batterijen op vraag van de klant buiten de standaardspecificaties om gemaakt worden. Die instructies hielden we vroeger op papier bij, zowel bij de productie als tijdens de kwaliteitscontrole. Een enorm tijdverlies.”
We wilden onze papierberg wegwerken door de connectiviteit tussen departementen en functies te verhogen.”
Bij Ontex was de papierberg geen directe aanleiding om te digitaliseren, maar wel een symptoom van inefficiënte processen. Jef Monballyu: “Productieorders rolden sinds jaar en dag uit onze ERP-software. Referentielijsten werden uitgeprint en doorgeschoven naar de productievloer. Lang verhaal kort: een manueel, arbeidsintensief en vooral foutgevoelig proces zonder veel toegevoegde waarde. Vandaag verloopt dat proces volautomatisch.”
Productieorders op papier vormden een manueel, arbeidsintensief en foutgevoelig proces zonder veel toegevoegde waarde.”
Belgische maakbedrijven moeten opboksen tegen concurrentie uit landen waar arbeid veel goedkoper is. Bij digitalisering is innovatie niet het doel op zich, maar een middel om het concurrentieel vermogen op te krikken. Door betere, snellere of kwalitatievere productie.
Competitiviteit door digitalisering
Duracell heeft wereldwijd vier fabrieken, waarvan een in Aarschot. De Belgische fabriek concurreert intern met voornamelijk Aziatische zusterbedrijven. In heel Europa zijn er slechts drie fabrieken die batterijen produceren. Duracell België slaagde erin om dankzij digitalisering competitief te blijven.
Jan Casteels: “In België is de kostenstructuur voor lonen een nadeel dat we moeten compenseren. Daartegenover staat onze centrale positie, maar die wordt stilaan minder relevant. Niet-bederfbare producten als batterijen kan je tegenwoordig goedkoop exporteren over de hele wereld. Het feit dat we zo snel konden digitaliseren, gaf ons opnieuw een concurrentieel voordeel. Dankzij ons hoogopgeleide personeel en onze innovatieve markt kwamen we op voorsprong. We identificeerden enkele verliesposten en konden die snel elimineren.”
Specifieke versus grootschalige productie
Duracell is een buitenbeentje in de Belgische maakindustrie, omdat het als een van de weinige fabrieken competitief is in massaproductie.
Geert Jacobs: “Doorgaans zien we in de Belgische maakindustrie heel specifieke en kleinschalige producten. Duracell vormt de uitzondering op die regel. Dankzij de digitalisering kan Duracell België goedkoper produceren dan Chinese fabrieken. Dat is ronduit indrukwekkend.”
Hoe de fabriek dat klaarspeelde? Terwijl de machines vroeger 600 keer stilstonden op een dag, is dat vandaag slechts een twintigtal keer. Die stilstanden worden ook steeds korter. Op tablets hebben medewerkers meteen alle relevante informatie voor handen. On-the-job opleidingen gebeuren volledig draadloos en contactloos, met behulp van helmen. Zo heeft Duracell alle processen in realtime gestroomlijnd. Dat komt zowel de productiesnelheid als de kwaliteit ten goede. Duracell is zo een mooi voorbeeld van hoe je als Belgisch maakbedrijf zelfs met massaproductie concurrentieel kan blijven dankzij digitalisering.
De meeste bedrijven hebben al softwaresystemen om data te beheren, zoals een ERP (Enterprise Resource Planning) voor stockbeheer of een CRM (Client Relationship Management) voor klantgegevens. Het grote probleem is dat dergelijke systemen niet geconnecteerd zijn, en dus datasilo’s creëren. De uitdaging om al die silo’s te connecteren en zo de informatie te centraliseren klinkt unisono bij alle deelnemers.
Van datasilo’s naar een MES
Een fabriek verzamelt enorm veel data: vanuit de machines, verschillende departementen en zelfs de hele waardeketen van leverancier tot klant. De eerste stap om alle informatie binnen de fabriek beter te beheren, is die naar een MES: een Manufacturing Execution System.
Pepijn Verhaeghe (Vandemoortele): “Aan de hand van een MES slagen we erin om aparte schakels van ons productieproces aan elkaar te rijgen tot één geïntegreerde keten. Naast operationele efficiëntie halen wij én onze klanten hier meerwaarde uit op het vlak van traceerbaarheid, kwaliteit en waste-reductie.”
“Maar er kan nog veel meer worden gehaald uit de data die via het MES uit de machines en processen stromen. Voorlopig zijn de analyses en interpretaties nog veelal mensenwerk. Door op termijn ook artificiële intelligentie toe te voegen, zullen onze systemen zelflerend worden."
Er kan nog veel meer worden gehaald uit de data die via het MES uit de machines en processen stromen"
ST Engineering werkte met SAP als ERP-systeem, en zette de stap naar MES zonder externe hulp.
Guy De Winne: “SAP raakte vlot up and running, maar planning bleef een pijnpunt. Om met leveranciers, klanten en onze eigen capaciteit rekening te houden, moesten we nog steeds dagen of zelfs weken op voorhand een planning opmaken. We gingen dus op zoek naar een manier om in real time en flexibel te plannen. Onze SAP-specialist had kennis van de productievloer én van onze IT-systemen. Hij kon de vernieuwde planning realiseren binnen de functionaliteiten van SAP. Op die manier hebben we een eigen MES gebouwd.”
Eenmaal datasilo’s geconnecteerd zijn, onthult zich een gigantische hoeveelheid informatie. Vaak is die informatie heel divers en niet zo eenvoudig te uniformiseren. Een grote uitdaging ligt in het analyseren van die data, en vervolgens de juiste acties ondernemen. De concrete doelstelling voor fabrieken van de toekomst: de juiste data op het juiste moment aan de juiste medewerker presenteren. Zo kan die gerichte beslissingen nemen of stappen zetten tot verbetering.
Toen Materialise in 2014 naar de beurs trok, stond het voor de uitdaging om alle data te centraliseren.
Bart Van der Schueren: “Met de beursgang moesten we al onze info en data consolideren en eenduidig naar de markt vertalen. Door de complexiteit van onze databank, hadden we ervoor geopteerd om die op te splitsen. De uitdaging die zich na de beursgang stelt: onze datasilo’s opnieuw samenvoegen. Niet eenvoudig, want hoe voeg je grote hoeveelheden diverse data samen tot één geheel? En dat ook nog eens kostenefficiënt? En zo is ons digitaliseringstraject nooit af. Je moet altijd bereid zijn om je digitale infrastructuur aan te passen aan de reële noden en opportuniteiten.”
Je moet altijd bereid zijn om je digitale infrastructuur aan te passen aan de reële noden en opportuniteiten.”
De digitalisering van de processen bij Ontex zorgde ervoor dat zowel productie als ondersteunende diensten nu één ketting vormen. Dat levert heel wat informatie op, onder meer in de vorm van data uit hun machines. Al snel ontdekte Ontex het potentieel van die data.
Jef Monballyu: “Niet alleen switchten we van papieren naar digitale checklists, voor de visuele kwaliteitscontrole kwam er ook een camerasysteem. Op strategische plaatsen op de productielijn fotograferen ze elk product en ze vergelijken het met een digitaal sjabloon.”
Ontex monitort ook het machinepark zelf continu, zowel qua technische performantie en onderhoud als op het vlak van energieverbruik. Het zijn stuk voor stuk processen die hopen data opleveren. Daar de juiste conclusies uit trekken is een huzarenstuk.
Jef Monballyu: “Welke machine levert af en toe afwijkende producten op? Waarom krijgen we op die ene productielijn meer foutmeldingen en stilstanden dan op de andere? Maar ook: checken we de producten op de juiste parameters? Je bent pas een slimme fabriek wanneer je je beslissingen baseert op info uit al die datastromen.”
Je bent pas een slimme fabriek wanneer je beslissingen baseert op info uit al je datastromen.”
Maar wat leveren die data nu concreet op? De tweede horde die maakbedrijven nemen, is die data op een overzichtelijke en efficiënte manier aan de medewerkers presenteren.
Guy De Winne (ST Engineering): “De voorbije jaren verzamelden we heel wat data, maar die zat verspreid over verschillende databases, zowel vanuit de productie en machines als uit de ondersteunende diensten. We wilden ervoor zorgen dat alle informatie gecentraliseerd werd in één datacube met verschillende views. Zodat elke medewerker vlot de juiste informatie voor zijn functie uit die centrale database kan halen.”
De voorbije jaren verzamelden we heel wat data, maar die zat verspreid over verschillende databases.”
Ook Duracell kreeg te maken met een gigantische instroom aan data.
Jan Casteels: “We verenigden informatie uit alle hoeken van de fabriek en uit verschillende systemen in één platform. Alle data van de productielijnen, het Manufacturing Execution System, de kwaliteitscontrole en het ERP-systeem kunnen we nu in één visueel overzicht weergeven.” Het resultaat? De fabriek in Aarschot is de meest innovatieve van de hele groep.
We tekenden één geautomatiseerde waardeketen uit, vanaf het vertrek van het staal bij de klant tot en met de factuur.”
Data als logistieke noodzaak
Materialise had een concrete logistieke noodzaak om hun informatie digitaal te beheren.
Bart Van der Schueren: “We printen jaarlijks duizenden patiëntspecifieke implantaten, die het menselijk oog onmogelijk van elkaar onderscheiden. Daarom ontwikkelden we eigen technologie om alles logistiek in goede banen te leiden en onze processen te monitoren.
Een jaar na oprichting creëerden we een database om onze klantgegevens bij te houden. Eigenlijk was dat een CRM-systeem avant la lettre. In die tijd bestonden er uit de kluiten gewassen ERP- en CRM-pakketten, maar die waren enkel betaalbaar voor grote ondernemingen. Wij deden als kleine kmo alles zelf. We breidden onze softwarepakketten telkens uit, bijvoorbeeld met stockbeheer of externe CRM-pakketten. Die digitalisering is een continu ontwikkelingsproces dat vandaag nog steeds aan de gang is.”
Processen automatiseren
Voor Lavetan was de verhuis naar een nieuwe, ruimere locatie het startsein voor de digitale transformatie.
Jan Robrechts: “We tekenden één geautomatiseerde waardeketen uit, vanaf het vertrek van het staal bij de klant tot en met de factuur. In onze waardeketen triggert het einde van een procesfase automatisch de daaropvolgende. De intelligentie zit dus versleuteld in het systeem in plaats van in de hoofden van de medewerkers. Die waren immers steeds moeilijker te vinden.
“Onze groei stokte door de schaarste aan labotechnische profielen op de arbeidsmarkt. Maar versleutel je die knowhow zoveel mogelijk in je systemen en processen, dan breek je die talentvijver open. Vandaag heeft ongeveer de helft van onze medewerkers geen labotechnische achtergrond meer nodig.”
Maar het bleef niet bij procesautomatisering alleen. Zo’n vijf jaar geleden startte Lavetan met robotisering, vooral om 24/7 businesscontinuïteit te garanderen. Jan Robrechts: “En sinds een tweetal jaar zitten we in de zogeheten ‘intelligente transformatiefase’. Niet harder, maar vooral nog slimmer werken is nu het motto.”